วันอาทิตย์ที่ 21 กันยายน พ.ศ. 2557

การทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT: Non Destructive Testing)

By พี่อี๊ด



เป็นกรรมวิธีการทดสอบหารอยบกพร่องหรือความผิดปกติของชิ้นงาน โดยที่ไม่ทำให้ชิ้นงานนั้นๆ เสียหาย ชิ้นงานที่มักทดสอบเป็นแนวเชื่อมหรือโลหะของถังเก็บผลิตภัณฑ์ (Aboveground storage tank) ถังอัดความดันสูง (Pressure vessel) ระบบท่อภายในโรงงาน (Process Piping) ท่อขนส่งผลิตภัณฑ์ (Transmission Pipeline) โครงสร้างเหล็ก (Steel Structure) ฯลฯ

การทดสอบโดยไม่ทำลาย (Non-Destructive Testing) หลายวิธีดังมีรายละเอียดต่อไปนี้
1. การทดสอบโดยไม่ทำลายขั้นพื้นฐาน (Conventional NDT)
2. การทดสอบโดยไม่ทำลายขั้นสูง (Advance NDT)


การทดสอบโดยไม่ทำลายขั้นพื้นฐาน (Conventional NDT)

1. การทดสอบด้วยรังสี (Radiographic Test)
ใช้เพื่อตรวจหารอยบกพร่องหรือตำหนิในชิ้นงาน เช่น โพรงหรือฟองอากาศ การฝังตัวของขี้ลวดเชื่อม (Slag- Inclusion) การซึมลึกไม่เพียงพอของงานเชื่อม

 1.1 การทดสอบด้วยรังสีโดยใช้เครื่อง X-ray เหมาะกับชิ้นงานที่ต้องการภาพถ่ายที่มีความคมชัดและความไวในการตรวจสอบสูงและมีความปลอดภัยสูงสุด
1.2 การทดสอบด้วยรังสีโดยใช้สาร Selenium 75 (Se-75) คุณภาพของภาพถ่าย จะใกล้เคียงคุณภาพของภาพ ที่ได้จาก X-ray แต่เครื่องมีขนาดและน้ำหนักน้อยกว่าและเคลื่อนย้ายสะดวก เหมาะกับงานในที่คับแคบ งานที่สูงหรือพื้นที่ทำงาน ที่การใช้สารรังสีมีผลต่อระบบควบคุมอัตโนมัติของโรงงาน
1.3 การทดสอบด้วยรังสีโดยใช้สาร Iridium 192 (Ir 192) รังสีมีอำนาจทะลุทะลวงสูง เหมาะกับชิ้นงานที่มีความหนาเทียบเท่าเหล็ก 6 ม.ม. ขึ้นไป

 2. การทดสอบด้วยคลื่นความถี่สูง (Ultrasonic Test)
 คลื่นความถี่สูงถูกนำมาประยุกต์ใช้ในการทดสอบโดยไม่ทำลายอย่างมากมาย มีการพัฒนาตลอดเวลาและกำลังได้รับความนิยมเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ กับงานทดสอบ ดังนี้

 2.1 การหาความหนาวัสดุโดยใช้คลื่นความถี่สูง (Ultrasonic Thickness Measurement) ใช้หาความหนาที่เหลืออยู่ภายหลังการใช้งานของภาชนะบรรจุแรงดัน เช่น ถัง LPG, NGV, ถังบรรจุสารเคมี เนื่องจาก เมื่อถังหรืออุปกรณ์ดังกล่าวเมื่อใช้ไปนานๆ หรือถูกสารเคมีที่กัดกร่อนสูง จะบางลงจนไม่สามารถรับแรงหรือภาระต่างๆตามที่ได้ออกแบบไว้ ณตอนเริ่มสร้างได้
 2.2 การหาความสมบูรณ์ของโลหะโดยคลื่นความถี่สูง (Ultrasonic Flaw Detector) เป็นการใช้คลื่นความถี่สูง ในการตรวจความสมบูรณ์ของเนื้อโลหะภายหลังการขึ้นรูปด้วยการเชื่อม (Welding) การหล่อ (Casting, foundry) ของถังและเครื่องจักรอุปกรณ์ สามารถตรวจหาตำหนิที่มีลักษณะระนาบ (Planar Defect) เช่น การหลอมละลายไม่สมบูรณ์, รอยร้าว ได้ดี

 3.การทดสอบด้วยสนามแม่เหล็ก (Magnetic Particle Test)
เป็นการหารอยร้าวบนพื้นผิวของวัสดุที่เป็นโลหะประเภทเหล็ก โดยอาศัยการเหนี่ยวนำจากไฟฟ้ากระแสตรง (DC Current) หรือไฟฟ้ากระแสสลับ (AC Current) บริเวณที่จะทดสอบให้เป็นแม่เหล็ก และทำการโรยผงเหล็กย้อมสีขนาดเล็กลงบนบริเวณที่ทดสอบ หากมีรอยแตกร้าวขนาดเล็กบนผิวชิ้นงาน จะมีสนามแม่เหล็กรั่วในบริเวณดังกล่าวและดึงดูดผงเหล็กให้เกาะกันเป็นแนวเส้นที่เห็นได้อย่างเด่นชัด โดยมีแบบเห็นด้วยตาเปล่าและแบบใช้แสง Black Light

 4. การทดสอบด้วยสารแทรกซึม (Penetrant Test) เป็นการหารอยแตกร้าวบนพื้นผิวทุกชนิดที่ ผิวหน้าเรียบ ไม่เป็นรูพรุน เหมาะกับการตรวจรอยแตกร้าวของภาชนะแรงดันหรือสารเคมีที่ไม่ได้ทำจากเหล็กคาร์บอน (Ferrous Steel) เช่น ถังสเตนเลส ฯลฯ การทดสอบอาศัยหลักการทาหรือพ่น ของเหลวย้อมสีที่มีคุณสมบัติแทรกซึมเข้าไปในรอยร้าวหรือรูเล็กๆ ได้ดี จากนั้นจะใช้สารเคมีหรือน้ำยาที่มีคุณลักษณะคล้ายกระดาษซับ โรยบริเวณที่จะทำการการทดสอบ หากมีรอยแตกร้าวจะเกิดเป็นเส้นหรือแนวให้เห็นอย่างเด่นชัด

 5. การทดสอบหาส่วนผสมทางเคมี (Positive Material Identification Test) เป็นการตรวจสอบเพื่อบอกชนิดส่วนประกอบทางเคมี (Chemical Composition) ของวัสดุ ด้วยเทคนิค X-ray Fluorescence Spectroscopy

 6. การทดสอบหารอยรั่วในวัสดุเคลือบผิว (Holiday Detector/Pin Hole Test) สอบเพื่อหารอยรั่วหรือความไม่สมบูรณ์ของการทาสี เคลือบผิวเทป (Coating) ฯลฯ บนชิ้นงาน ซึ่งอาจเป็นผลทำให้น้ำและความชื้นซึมผ่านผิวเคลือบนั้นและเกิดสนิมได้

 7. การทดสอบหาค่าความแข็ง (Hardness Test) เป็นการทดสอบความแข็งของโลหะภายหลังการแปรรูปเพื่อประเมินสภาพการใช้งานของชิ้นงาน

 8. การทดสอบด้วยวิธีสุญญากาศ (Vacuum Test) เป็นวิธีการทดสอบหาจุดรั่วซึมของพื้นผิว สามารถทดสอบหาการรั่วซึมได้ทั้งพื้นถัง หลังคาถังเก็บผลิตภัณฑ์ (Storage Tank)

 9. การทดสอบหาค่าความเป็นแม่เหล็ก (Magnetic field and permeability measurements) ด้วยเครื่อง Magnetoscop เพื่อใช้ตรวจสอบคุณสมบัติการเหนี่ยวนำแม่เหล็กของโลหะ เช่น Stainless 304 H

10 การทดสอบการเปลี่ยนแปลงทางโครงสร้างของโลหะ (Replica Test) ใช้ในการวิเคราะห์สาเหตุความเสียหายของวัสดุอุปกรณ์ที่ทำจากโลหะทุกชนิด

 11. การทดสอบด้วยกล้อง Video Borescope เพื่อตรวจสภาพภายในของอุปกรณ์หรือท่อ, ตรวจดูสิ่งตกค้าง สิ่งผิดปกติต่างๆโดยใช้กล้องติดปลายสายนำทางส่องเข้าไปดูสภาพภายในของอุปกรณ์หรือท่อที่ไม่สามารถมองเห็นได้โดยตรง

 12. การทดสอบด้วย Ferrite Scope เพื่อวัดปริมาณเฟอร์ไรต์ในเนื้อเหล็กกล้าไร้สนิมซึ่งมีผลต่อความต้านทานในการกัดกร่อน

 13. AE Valve Leak Test เป็นอุปกรณ์ที่ใช้เทคโนโลยีด้าน Acoustic ในการตรวจหาการรั่วภายในของวาล์วโดยเฉพาะ เพื่อให้ทราบว่าวาล์วนั้นปิดสนิทหรือไม่ ทั้งนี้เป็นการลดการสูญเสียของผลิตภัณฑ์โดยเปล่าประโยชน์ และป้องกันการปล่อยสารที่มีอันตรายออกสู่บรรยากาศ

 14. AE Gas Leak Test เป็นอุปกรณ์ที่ใช้เทคโนโลยีด้าน Acoustic ในการตรวจหาการรั่วของแก๊สออกสู่บรรยากาศ เพื่อป้อนกันการสูญเสียผลิตภัณฑ์ และความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงานและสิ่งแวดล้อม

 การทดสอบโดยไม่ทำลายขั้นสูง (Advance NDT) 

Top เป็นการพัฒนาต่อเนื่องจากวิธีการทดสอบโดยไม่ทำลายขั้นพื้นฐานโดยใช้วิวัฒนาการทางเทคโนโลยีของคอมพิวเตอร์และการประมวลผลมาประกอบ ทำให้การทดสอบเกิดความปลอดภัยมากยิ่งขึ้น ได้ผลการทดสอบที่รวดเร็วและมีความแม่นยำมากขึ้น ดังมีรายละเอียดต่อไปนี้ 

1. การทดสอบโดยการรับคลื่นเสียง (Acoustic Emission Test) ตรวจสอบหาการขยายตัวของรอยบกพร่อง การรั่วหรือ การเป็นสนิมของอุปกรณ์ เช่น ถังเก็บผลิตภัณฑ์ (Aboveground storage tank), ถังอัดความดันสูง(Pressure Vessel) การทดสอบด้วย AE นี้ นับเป็นเทคโนโลยีขั้นสูงที่สามารถทดสอบระหว่างการผลิต ทำให้ไม่ต้องหยุดการผลิต ลดขั้นตอนของงานตรวจสอบและลดปัญหามลพิษจากสารตกตะกอนภายในถัง

 2. การทดสอบโดยใช้กระแสไหลวน (Eddy Current Test)

3. Remote Field Eddy Current (REFT) เป็นการตรวจความสมบูรณ์ของท่อสเตนเลสและวัสดุอื่นๆที่ไม่ใช่เหล็กคาร์บอนของภาชนะแลกเปลี่ยนความร้อน (Heat Exchanger) และ Condenser ทีใช้ในอุตสาหกรรมปิโตรเลียม

 4. Magnetic Flux Leakage (MFL) เป็นการตรวจความสมบูรณ์ของท่อเหล็กคาร์บอนที่มีครีบระบายความร้อนของภาชนะแลกเปลี่ยนความร้อน (Heat Exchanger) และ Condenser ทีใช้ในอุตสาหกรรมปิโตรเลียม ด้วยสนามแม่เหล็ก

 5. Internal Rotating Immersion System (IRIS) การตรวจวัดความสมบูรณ์ของท่อที่ทำจากโลหะต่างๆของภาชนะแลกเปลี่ยนความร้อน (Heat Exchanger) และ Condenser ที่ใช้ในอุตสาหกรรมปิโตรเลียม ด้วยคลื่นความถี่สูง

 6. การทดสอบด้วยคลื่นเสี่ยงความถี่สูงแบบ Phase Array (PAUT) เป็นการใช้คลื่นเสียงความถี่สูง ในการตรวจความสมบูรณ์ของเนื้อโลหะโดยใช้หัวตรวจสอบที่มีผลึกตรวจสอบหลายๆหน่วยในหัวเดียวกัน ซึ่งทำให้การตรวจสอบครอบคลุมพื้นที่ได้มาก เร็ว และแม่นยำ สามารถแสดงผลการทดสอบได้ชัดเจน เข้าใจง่ายและเก็บบันทึกผลไว้ใช้อ้างอิงต่อไปได้กว่าแบบทั่วไป

 7. การทดสอบด้วยคลื่นเสี่ยงความถี่สูงแบบ Time of Flight Diffraction (TOFD) เป็นการใช้คลื่นเสียงความถี่สูง ในการตรวจความสมบูรณ์ของเนื้อโลหะโดยใช้เทคโนโลยีการกระเจิงของคลื่นเสียง ซึ่งมีความแม่นยำในการประเมินหาขนาดและตำแหน่งของรอยบกพร่องมาก

28 ความคิดเห็น:

  1. ของ plant เรามีการตรวจสอบหรือเปล่าครับ แล้วกี่ปีตรวจทีครับ แต่ของเราเป็น Stainless ไม่ค่อยน่าห่วงหรอกมั้งครับ ยังไงใครเจอสิ่งผิดปกติของท่อก็ช่วยกันดูและแจ้งนะครับเพื่อความปลอดภัยครับ

    ตอบลบ
    คำตอบ
    1. แพลนท์เรายังใหม่ น่าจะยังไม่ได้ตรวจในเร็ววัน
      แต่สักวันนั้นต้องมาถึงแน่เอย

      ลบ
  2. ส่วนมากที่เคยเห็นก็จะเป็นการทดสอบชิ้นงานแบบ X - ray ข้อดีคือมีความชัดของภาพมีความปลอดภัยสุง

    ตอบลบ
  3. อ่านแล้วข้อมูลที่ได้รับยังไม่คุนเคยเท่าไรและยังไม่มีประสบการทำงานในเรื่องนี้เป็นความรุ้ที่ดีครับ

    ตอบลบ
  4. HP9เราคงได้ตรวจสอบบ้างนะครับ เห็นว่าจะรั่วนุ่นทีนี่ทีสภาพคงจะเสื่อมเร็วกว่าเเพล้นท์อื่นเยอะ

    ตอบลบ
  5. เทคโนโลยีสมัยนี้ก้าวไปไวแท้ครับ เราก็ต่อก้าวตามมันให้ทันด้วยจะได้ไม่อยู่หลังเขาฮัวกัวซาน ขอบคุณสำหรับข้อมูลดีๆครับ อิอิ

    ตอบลบ
  6. อาร์ท_พชร24 กันยายน 2557 14:36

    ผมจะรอนิค Training ก่อนจะได้ไปช่วยคนในรูปเค้า Test แบบต่างๆ

    ตอบลบ
  7. คนทางฝุ่น24 กันยายน 2557 19:23

    ไม่ว่าจะทำ ลองทำ ลองเทรส อย่าลืมสิ่งสำคัญ อีกหนึ่งบทนะครับ คือ เราต้องทำบนความปลอดภัย เพราะว่า เครื่องมือยิ่งล้ำเทคโนโลยี มากเท่าไรยิ่งอันตรายมากเท่านั้น และต้อง อบรมการใช้งานด้วยครับ

    ตอบลบ
  8. ขอบคุณสำหรับความรู้ใหม่คับ..

    ตอบลบ
  9. น่าจะนำมาใช้ที่เพลนเราบ้างนะครับในอนาคต จเพื่อเพิ่มความปลอดภัยในการเดินเพลนนะครับ

    ตอบลบ
  10. ขอบคุณสำหรับข้อมูลความรู้ครับ เพราะสายงานเราจึงไม่ค่อยคุ้นเคยแต่ก็ได้เจอเป็นครั้งเป็นคราวที่ส่วนมากจะมาจากทางที่กำลังสร้างแพล้นท์ใหม่ๆ ก็จะมีการเตือนห้ามเข้าพื้นที่ที่กำลังทำงาน แต่ก้อยังไม่เคยเห็น การทำแบบประชิดสะทีครับ นี่จึงเป็นข้อมูลที่ดีครับ และได้รู้ว่ามีหลายแบบ ไม่ใช่แค่แบบ X-RAY อย่างเดียวครับ ขอบคุณครับ

    ตอบลบ
  11. เคยเห็นแต่ X ray อย่างอื่นยังไม่เคยเห็น

    ตอบลบ
  12. การตรวจสอบแนวเชื่อมที่นิยมทำกันก็คือการ X-Ray ซึ่งแต่ละ line จะมีการกำหนดเช่น ต้องทำการ X-ray ทุกแนวเชื่อมคือ 100% X-ray แต่บาง line อาจทำแค่ 10 % คือถ้ามีแนวเชื่อมทั้งหมด 100 แนวเชื่อมต้องมีการ X-ray อย่างน้อย 10 แนวเชื่อมและช่างเชื่อมต้องผ่านการทดสอบก่อนด้วย

    ตอบลบ
  13. ส่วนใหญ่ที่เห็นมาคือการใช้แบบ X-Ray

    ตอบลบ
  14. ที่ผ่านมาเร็วๆนี้ ที่ filter cleaning unit มีใครสังเกตุไหมเอ่ยว่าเขาตรวจเเนวเชื่อมด้วยอะไร (modify discharge line P1393) เป็นการทดสอบเเบบ Penetrant

    ตอบลบ
  15. plant เราใช้ของคุณภาพสูงอีก20ปีถึงจะได้ทำ

    ตอบลบ
  16. เห็นX-Rayอย่างเดียวใน plant เรา

    ตอบลบ
  17. ส่วนมากที่เคยเห็นมาจะเป็นการX-Rayแต่ไม่เคยเห็นการตรวจเช็คแบบนี้มันอันตรายเหมือนX-Rayไหม

    ตอบลบ
  18. ความคิดเห็นนี้ถูกผู้เขียนลบ

    ตอบลบ
  19. ขอบคุณสำหรับเนื้อหา มีประโยชน์มากเลยครับ

    ตอบลบ
  20. มิตรเฮดเดอร์ไฮเปอร์เรดซิ่ง30 พฤศจิกายน 2557 01:11

    ผมนี้ได้ความรู้เยอะเลยขอบคุณข้อมูลครับผม

    ตอบลบ
  21. อุปกรณ์ที่นำมาตรวจวัดต้องมีประสิทธิภาพสูงแม่นยำ

    ตอบลบ
  22. SMR PLANT น่าจะต้องบ้างนะ เเรงดันสูงด้วย

    ตอบลบ
  23. เมื่อมีการทดสอบด้วยรังสี X-ray ต้องระวังกันด้วยนะครับ ควรออกนอกพื้นที่ด้วยครับ

    ตอบลบ
  24. ถ้ามองในหลักของความปลอดภัยเป็นการป้องกันการรั่วไหลของสารเคมี หรือป้องกันอุปกรณ์ได้รับควมเสียหายหรือป้องกันการเกิดอันตรายต่อผู้ปฏิบัติงานได้ครับ

    ตอบลบ
  25. เยี่ยมยอดครับสำหรับความรู้ใหม่ๆ

    ตอบลบ
  26. X-ray ควรระวังในพื้นที่ที่เขาฉายรังสีอยู่ ได้ความรู้ใหม่ๆขึ้นมาอีก ต้องขอบคุณมากครับ

    ตอบลบ