วันอาทิตย์ที่ 21 กันยายน พ.ศ. 2557

การทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT: Non Destructive Testing)

By พี่อี๊ด



เป็นกรรมวิธีการทดสอบหารอยบกพร่องหรือความผิดปกติของชิ้นงาน โดยที่ไม่ทำให้ชิ้นงานนั้นๆ เสียหาย ชิ้นงานที่มักทดสอบเป็นแนวเชื่อมหรือโลหะของถังเก็บผลิตภัณฑ์ (Aboveground storage tank) ถังอัดความดันสูง (Pressure vessel) ระบบท่อภายในโรงงาน (Process Piping) ท่อขนส่งผลิตภัณฑ์ (Transmission Pipeline) โครงสร้างเหล็ก (Steel Structure) ฯลฯ

การทดสอบโดยไม่ทำลาย (Non-Destructive Testing) หลายวิธีดังมีรายละเอียดต่อไปนี้
1. การทดสอบโดยไม่ทำลายขั้นพื้นฐาน (Conventional NDT)
2. การทดสอบโดยไม่ทำลายขั้นสูง (Advance NDT)


การทดสอบโดยไม่ทำลายขั้นพื้นฐาน (Conventional NDT)

1. การทดสอบด้วยรังสี (Radiographic Test)
ใช้เพื่อตรวจหารอยบกพร่องหรือตำหนิในชิ้นงาน เช่น โพรงหรือฟองอากาศ การฝังตัวของขี้ลวดเชื่อม (Slag- Inclusion) การซึมลึกไม่เพียงพอของงานเชื่อม

 1.1 การทดสอบด้วยรังสีโดยใช้เครื่อง X-ray เหมาะกับชิ้นงานที่ต้องการภาพถ่ายที่มีความคมชัดและความไวในการตรวจสอบสูงและมีความปลอดภัยสูงสุด
1.2 การทดสอบด้วยรังสีโดยใช้สาร Selenium 75 (Se-75) คุณภาพของภาพถ่าย จะใกล้เคียงคุณภาพของภาพ ที่ได้จาก X-ray แต่เครื่องมีขนาดและน้ำหนักน้อยกว่าและเคลื่อนย้ายสะดวก เหมาะกับงานในที่คับแคบ งานที่สูงหรือพื้นที่ทำงาน ที่การใช้สารรังสีมีผลต่อระบบควบคุมอัตโนมัติของโรงงาน
1.3 การทดสอบด้วยรังสีโดยใช้สาร Iridium 192 (Ir 192) รังสีมีอำนาจทะลุทะลวงสูง เหมาะกับชิ้นงานที่มีความหนาเทียบเท่าเหล็ก 6 ม.ม. ขึ้นไป

 2. การทดสอบด้วยคลื่นความถี่สูง (Ultrasonic Test)
 คลื่นความถี่สูงถูกนำมาประยุกต์ใช้ในการทดสอบโดยไม่ทำลายอย่างมากมาย มีการพัฒนาตลอดเวลาและกำลังได้รับความนิยมเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ กับงานทดสอบ ดังนี้

 2.1 การหาความหนาวัสดุโดยใช้คลื่นความถี่สูง (Ultrasonic Thickness Measurement) ใช้หาความหนาที่เหลืออยู่ภายหลังการใช้งานของภาชนะบรรจุแรงดัน เช่น ถัง LPG, NGV, ถังบรรจุสารเคมี เนื่องจาก เมื่อถังหรืออุปกรณ์ดังกล่าวเมื่อใช้ไปนานๆ หรือถูกสารเคมีที่กัดกร่อนสูง จะบางลงจนไม่สามารถรับแรงหรือภาระต่างๆตามที่ได้ออกแบบไว้ ณตอนเริ่มสร้างได้
 2.2 การหาความสมบูรณ์ของโลหะโดยคลื่นความถี่สูง (Ultrasonic Flaw Detector) เป็นการใช้คลื่นความถี่สูง ในการตรวจความสมบูรณ์ของเนื้อโลหะภายหลังการขึ้นรูปด้วยการเชื่อม (Welding) การหล่อ (Casting, foundry) ของถังและเครื่องจักรอุปกรณ์ สามารถตรวจหาตำหนิที่มีลักษณะระนาบ (Planar Defect) เช่น การหลอมละลายไม่สมบูรณ์, รอยร้าว ได้ดี

 3.การทดสอบด้วยสนามแม่เหล็ก (Magnetic Particle Test)
เป็นการหารอยร้าวบนพื้นผิวของวัสดุที่เป็นโลหะประเภทเหล็ก โดยอาศัยการเหนี่ยวนำจากไฟฟ้ากระแสตรง (DC Current) หรือไฟฟ้ากระแสสลับ (AC Current) บริเวณที่จะทดสอบให้เป็นแม่เหล็ก และทำการโรยผงเหล็กย้อมสีขนาดเล็กลงบนบริเวณที่ทดสอบ หากมีรอยแตกร้าวขนาดเล็กบนผิวชิ้นงาน จะมีสนามแม่เหล็กรั่วในบริเวณดังกล่าวและดึงดูดผงเหล็กให้เกาะกันเป็นแนวเส้นที่เห็นได้อย่างเด่นชัด โดยมีแบบเห็นด้วยตาเปล่าและแบบใช้แสง Black Light

 4. การทดสอบด้วยสารแทรกซึม (Penetrant Test) เป็นการหารอยแตกร้าวบนพื้นผิวทุกชนิดที่ ผิวหน้าเรียบ ไม่เป็นรูพรุน เหมาะกับการตรวจรอยแตกร้าวของภาชนะแรงดันหรือสารเคมีที่ไม่ได้ทำจากเหล็กคาร์บอน (Ferrous Steel) เช่น ถังสเตนเลส ฯลฯ การทดสอบอาศัยหลักการทาหรือพ่น ของเหลวย้อมสีที่มีคุณสมบัติแทรกซึมเข้าไปในรอยร้าวหรือรูเล็กๆ ได้ดี จากนั้นจะใช้สารเคมีหรือน้ำยาที่มีคุณลักษณะคล้ายกระดาษซับ โรยบริเวณที่จะทำการการทดสอบ หากมีรอยแตกร้าวจะเกิดเป็นเส้นหรือแนวให้เห็นอย่างเด่นชัด

 5. การทดสอบหาส่วนผสมทางเคมี (Positive Material Identification Test) เป็นการตรวจสอบเพื่อบอกชนิดส่วนประกอบทางเคมี (Chemical Composition) ของวัสดุ ด้วยเทคนิค X-ray Fluorescence Spectroscopy

 6. การทดสอบหารอยรั่วในวัสดุเคลือบผิว (Holiday Detector/Pin Hole Test) สอบเพื่อหารอยรั่วหรือความไม่สมบูรณ์ของการทาสี เคลือบผิวเทป (Coating) ฯลฯ บนชิ้นงาน ซึ่งอาจเป็นผลทำให้น้ำและความชื้นซึมผ่านผิวเคลือบนั้นและเกิดสนิมได้

 7. การทดสอบหาค่าความแข็ง (Hardness Test) เป็นการทดสอบความแข็งของโลหะภายหลังการแปรรูปเพื่อประเมินสภาพการใช้งานของชิ้นงาน

 8. การทดสอบด้วยวิธีสุญญากาศ (Vacuum Test) เป็นวิธีการทดสอบหาจุดรั่วซึมของพื้นผิว สามารถทดสอบหาการรั่วซึมได้ทั้งพื้นถัง หลังคาถังเก็บผลิตภัณฑ์ (Storage Tank)

 9. การทดสอบหาค่าความเป็นแม่เหล็ก (Magnetic field and permeability measurements) ด้วยเครื่อง Magnetoscop เพื่อใช้ตรวจสอบคุณสมบัติการเหนี่ยวนำแม่เหล็กของโลหะ เช่น Stainless 304 H

10 การทดสอบการเปลี่ยนแปลงทางโครงสร้างของโลหะ (Replica Test) ใช้ในการวิเคราะห์สาเหตุความเสียหายของวัสดุอุปกรณ์ที่ทำจากโลหะทุกชนิด

 11. การทดสอบด้วยกล้อง Video Borescope เพื่อตรวจสภาพภายในของอุปกรณ์หรือท่อ, ตรวจดูสิ่งตกค้าง สิ่งผิดปกติต่างๆโดยใช้กล้องติดปลายสายนำทางส่องเข้าไปดูสภาพภายในของอุปกรณ์หรือท่อที่ไม่สามารถมองเห็นได้โดยตรง

 12. การทดสอบด้วย Ferrite Scope เพื่อวัดปริมาณเฟอร์ไรต์ในเนื้อเหล็กกล้าไร้สนิมซึ่งมีผลต่อความต้านทานในการกัดกร่อน

 13. AE Valve Leak Test เป็นอุปกรณ์ที่ใช้เทคโนโลยีด้าน Acoustic ในการตรวจหาการรั่วภายในของวาล์วโดยเฉพาะ เพื่อให้ทราบว่าวาล์วนั้นปิดสนิทหรือไม่ ทั้งนี้เป็นการลดการสูญเสียของผลิตภัณฑ์โดยเปล่าประโยชน์ และป้องกันการปล่อยสารที่มีอันตรายออกสู่บรรยากาศ

 14. AE Gas Leak Test เป็นอุปกรณ์ที่ใช้เทคโนโลยีด้าน Acoustic ในการตรวจหาการรั่วของแก๊สออกสู่บรรยากาศ เพื่อป้อนกันการสูญเสียผลิตภัณฑ์ และความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงานและสิ่งแวดล้อม

 การทดสอบโดยไม่ทำลายขั้นสูง (Advance NDT) 

Top เป็นการพัฒนาต่อเนื่องจากวิธีการทดสอบโดยไม่ทำลายขั้นพื้นฐานโดยใช้วิวัฒนาการทางเทคโนโลยีของคอมพิวเตอร์และการประมวลผลมาประกอบ ทำให้การทดสอบเกิดความปลอดภัยมากยิ่งขึ้น ได้ผลการทดสอบที่รวดเร็วและมีความแม่นยำมากขึ้น ดังมีรายละเอียดต่อไปนี้ 

1. การทดสอบโดยการรับคลื่นเสียง (Acoustic Emission Test) ตรวจสอบหาการขยายตัวของรอยบกพร่อง การรั่วหรือ การเป็นสนิมของอุปกรณ์ เช่น ถังเก็บผลิตภัณฑ์ (Aboveground storage tank), ถังอัดความดันสูง(Pressure Vessel) การทดสอบด้วย AE นี้ นับเป็นเทคโนโลยีขั้นสูงที่สามารถทดสอบระหว่างการผลิต ทำให้ไม่ต้องหยุดการผลิต ลดขั้นตอนของงานตรวจสอบและลดปัญหามลพิษจากสารตกตะกอนภายในถัง

 2. การทดสอบโดยใช้กระแสไหลวน (Eddy Current Test)

3. Remote Field Eddy Current (REFT) เป็นการตรวจความสมบูรณ์ของท่อสเตนเลสและวัสดุอื่นๆที่ไม่ใช่เหล็กคาร์บอนของภาชนะแลกเปลี่ยนความร้อน (Heat Exchanger) และ Condenser ทีใช้ในอุตสาหกรรมปิโตรเลียม

 4. Magnetic Flux Leakage (MFL) เป็นการตรวจความสมบูรณ์ของท่อเหล็กคาร์บอนที่มีครีบระบายความร้อนของภาชนะแลกเปลี่ยนความร้อน (Heat Exchanger) และ Condenser ทีใช้ในอุตสาหกรรมปิโตรเลียม ด้วยสนามแม่เหล็ก

 5. Internal Rotating Immersion System (IRIS) การตรวจวัดความสมบูรณ์ของท่อที่ทำจากโลหะต่างๆของภาชนะแลกเปลี่ยนความร้อน (Heat Exchanger) และ Condenser ที่ใช้ในอุตสาหกรรมปิโตรเลียม ด้วยคลื่นความถี่สูง

 6. การทดสอบด้วยคลื่นเสี่ยงความถี่สูงแบบ Phase Array (PAUT) เป็นการใช้คลื่นเสียงความถี่สูง ในการตรวจความสมบูรณ์ของเนื้อโลหะโดยใช้หัวตรวจสอบที่มีผลึกตรวจสอบหลายๆหน่วยในหัวเดียวกัน ซึ่งทำให้การตรวจสอบครอบคลุมพื้นที่ได้มาก เร็ว และแม่นยำ สามารถแสดงผลการทดสอบได้ชัดเจน เข้าใจง่ายและเก็บบันทึกผลไว้ใช้อ้างอิงต่อไปได้กว่าแบบทั่วไป

 7. การทดสอบด้วยคลื่นเสี่ยงความถี่สูงแบบ Time of Flight Diffraction (TOFD) เป็นการใช้คลื่นเสียงความถี่สูง ในการตรวจความสมบูรณ์ของเนื้อโลหะโดยใช้เทคโนโลยีการกระเจิงของคลื่นเสียง ซึ่งมีความแม่นยำในการประเมินหาขนาดและตำแหน่งของรอยบกพร่องมาก

28 ความคิดเห็น:

  1. ของ plant เรามีการตรวจสอบหรือเปล่าครับ แล้วกี่ปีตรวจทีครับ แต่ของเราเป็น Stainless ไม่ค่อยน่าห่วงหรอกมั้งครับ ยังไงใครเจอสิ่งผิดปกติของท่อก็ช่วยกันดูและแจ้งนะครับเพื่อความปลอดภัยครับ

    ตอบลบ
    คำตอบ
    1. แพลนท์เรายังใหม่ น่าจะยังไม่ได้ตรวจในเร็ววัน
      แต่สักวันนั้นต้องมาถึงแน่เอย

      ลบ
  2. ส่วนมากที่เคยเห็นก็จะเป็นการทดสอบชิ้นงานแบบ X - ray ข้อดีคือมีความชัดของภาพมีความปลอดภัยสุง

    ตอบลบ
  3. อ่านแล้วข้อมูลที่ได้รับยังไม่คุนเคยเท่าไรและยังไม่มีประสบการทำงานในเรื่องนี้เป็นความรุ้ที่ดีครับ

    ตอบลบ
  4. HP9เราคงได้ตรวจสอบบ้างนะครับ เห็นว่าจะรั่วนุ่นทีนี่ทีสภาพคงจะเสื่อมเร็วกว่าเเพล้นท์อื่นเยอะ

    ตอบลบ
  5. เทคโนโลยีสมัยนี้ก้าวไปไวแท้ครับ เราก็ต่อก้าวตามมันให้ทันด้วยจะได้ไม่อยู่หลังเขาฮัวกัวซาน ขอบคุณสำหรับข้อมูลดีๆครับ อิอิ

    ตอบลบ
  6. ผมจะรอนิค Training ก่อนจะได้ไปช่วยคนในรูปเค้า Test แบบต่างๆ

    ตอบลบ
  7. ไม่ว่าจะทำ ลองทำ ลองเทรส อย่าลืมสิ่งสำคัญ อีกหนึ่งบทนะครับ คือ เราต้องทำบนความปลอดภัย เพราะว่า เครื่องมือยิ่งล้ำเทคโนโลยี มากเท่าไรยิ่งอันตรายมากเท่านั้น และต้อง อบรมการใช้งานด้วยครับ

    ตอบลบ
  8. ขอบคุณสำหรับความรู้ใหม่คับ..

    ตอบลบ
  9. น่าจะนำมาใช้ที่เพลนเราบ้างนะครับในอนาคต จเพื่อเพิ่มความปลอดภัยในการเดินเพลนนะครับ

    ตอบลบ
  10. ขอบคุณสำหรับข้อมูลความรู้ครับ เพราะสายงานเราจึงไม่ค่อยคุ้นเคยแต่ก็ได้เจอเป็นครั้งเป็นคราวที่ส่วนมากจะมาจากทางที่กำลังสร้างแพล้นท์ใหม่ๆ ก็จะมีการเตือนห้ามเข้าพื้นที่ที่กำลังทำงาน แต่ก้อยังไม่เคยเห็น การทำแบบประชิดสะทีครับ นี่จึงเป็นข้อมูลที่ดีครับ และได้รู้ว่ามีหลายแบบ ไม่ใช่แค่แบบ X-RAY อย่างเดียวครับ ขอบคุณครับ

    ตอบลบ
  11. เคยเห็นแต่ X ray อย่างอื่นยังไม่เคยเห็น

    ตอบลบ
  12. การตรวจสอบแนวเชื่อมที่นิยมทำกันก็คือการ X-Ray ซึ่งแต่ละ line จะมีการกำหนดเช่น ต้องทำการ X-ray ทุกแนวเชื่อมคือ 100% X-ray แต่บาง line อาจทำแค่ 10 % คือถ้ามีแนวเชื่อมทั้งหมด 100 แนวเชื่อมต้องมีการ X-ray อย่างน้อย 10 แนวเชื่อมและช่างเชื่อมต้องผ่านการทดสอบก่อนด้วย

    ตอบลบ
  13. ส่วนใหญ่ที่เห็นมาคือการใช้แบบ X-Ray

    ตอบลบ
  14. ที่ผ่านมาเร็วๆนี้ ที่ filter cleaning unit มีใครสังเกตุไหมเอ่ยว่าเขาตรวจเเนวเชื่อมด้วยอะไร (modify discharge line P1393) เป็นการทดสอบเเบบ Penetrant

    ตอบลบ
  15. plant เราใช้ของคุณภาพสูงอีก20ปีถึงจะได้ทำ

    ตอบลบ
  16. เห็นX-Rayอย่างเดียวใน plant เรา

    ตอบลบ
  17. ส่วนมากที่เคยเห็นมาจะเป็นการX-Rayแต่ไม่เคยเห็นการตรวจเช็คแบบนี้มันอันตรายเหมือนX-Rayไหม

    ตอบลบ
  18. ความคิดเห็นนี้ถูกผู้เขียนลบ

    ตอบลบ
  19. ขอบคุณสำหรับเนื้อหา มีประโยชน์มากเลยครับ

    ตอบลบ
  20. มิตรเฮดเดอร์ไฮเปอร์เรดซิ่ง30 พฤศจิกายน 2557 เวลา 01:11

    ผมนี้ได้ความรู้เยอะเลยขอบคุณข้อมูลครับผม

    ตอบลบ
  21. อุปกรณ์ที่นำมาตรวจวัดต้องมีประสิทธิภาพสูงแม่นยำ

    ตอบลบ
  22. SMR PLANT น่าจะต้องบ้างนะ เเรงดันสูงด้วย

    ตอบลบ
  23. เมื่อมีการทดสอบด้วยรังสี X-ray ต้องระวังกันด้วยนะครับ ควรออกนอกพื้นที่ด้วยครับ

    ตอบลบ
  24. ถ้ามองในหลักของความปลอดภัยเป็นการป้องกันการรั่วไหลของสารเคมี หรือป้องกันอุปกรณ์ได้รับควมเสียหายหรือป้องกันการเกิดอันตรายต่อผู้ปฏิบัติงานได้ครับ

    ตอบลบ
  25. เยี่ยมยอดครับสำหรับความรู้ใหม่ๆ

    ตอบลบ
  26. X-ray ควรระวังในพื้นที่ที่เขาฉายรังสีอยู่ ได้ความรู้ใหม่ๆขึ้นมาอีก ต้องขอบคุณมากครับ

    ตอบลบ